Які процеси у харчовій промисловості автоматизують першими

Першими на виробництві автоматизують найпростіші й найбільш рутинні операції: миття, очищення та нарізку сировини. Саме тут накопичується найбільше ручної праці, тут найчастіше падає якість і губиться продукт. Тому будь який цех, що починає масштабуватися, майже завжди стартує з цих трьох ділянок. Далі підключають пакування, а вже потім термообробку і складні лінії під ключ. Логіка проста. Автоматизують те, що з`їдає найбільше людей, часу і сировини, а віддача від машини відчувається вже за перші місяці роботи.

 

Розберемо цю послідовність по порядку. І покажемо, чому такий підхід економічно виправданий для більшості харчових підприємств, від невеликого цеху напівфабрикатів до великого заводу.

Чому починають саме з підготовки сировини

Підготовка сировини це найвужче місце майже кожного харчового виробництва. Овоч треба помити, очистити від шкірки чи лушпиння, прибрати зіпсовані частини, нарізати. М`ясо потрібно зачистити, порізати на порції, підготувати до маринування або пакування. Усі ці операції довго роблять руками, і саме тут ховаються головні втрати.

Порахуйте, скільки коштує ручна нарізка. Людина втомлюється, швидкість падає до кінця зміни, товщина шматка гуляє. Одна партія виходить рівною, інша ні. Для виробника салатів чи заморозки це критично, бо нерівний кубик псує вигляд готового продукту і збільшує відсоток браку. Плюс санітарні вимоги. Чим більше рук торкається продукту, тим вищий ризик, і тим складніше пройти перевірку.

Машина знімає цю проблему одразу. Промислова мийка з барботажною системою обробляє сотні кілограмів за годину і робить це стабільно. Щіткова машина очищує коренеплоди без того, щоб десяток людей стояли з ножами. Саме тому лінію обробки сировини, а це передусім рішення для миття та очищення продукції, ставлять у пріоритет. Вона вивільняє людей, зменшує втрати і швидко окупається на великих обсягах.

Нарізка: друга операція, яку віддають машині

Одразу після миття й очищення автоматизують нарізку. Це найбільш очевидний кандидат, бо ручне подрібнення повільне, небезпечне і нестабільне за якістю.

Промислова овочерізка дає те, чого людина фізично не може витримати цілу зміну. Однаковий кубик, соломку чи слайс заданої товщини, годину за годиною, без втоми і без ризику для пальців. Продуктивність вимірюється не в кілограмах на зміну, а в кілограмах на годину. Змінюєш ножовий блок і та сама машина ріже картоплю на фрі, капусту на шинкування, моркву на корейський салат. Для м`ясопереробки працює та сама логіка. Слайсер видає рівні шматки шпику чи ковбаси, пила ділить туші, і все це швидше й точніше за ручну роботу.

Тут важливо підбирати обладнання під конкретний продукт, а не брати універсал наосліп. Тип нарізки, потрібна продуктивність, матеріал корпусу, можливість перемикати режими. Категорія рішень для нарізання та подрібнення охоплює овочерізки, слайсери й шинкувальні машини під різні задачі, тому вибір залежить від того, що саме і в яких обсягах ви переробляєте. Правильно підібрана машина окупається на економії фонду оплати праці та зменшенні браку.

Що автоматизують після сировини

Коли підготовка налагоджена, підприємство переходить до пакування. Це третя за черговістю ділянка, і причина знову в економіці. Вакуумний пакувальник подовжує термін зберігання, зменшує списання й дає товарний вигляд. Трейсілер і лінія фасування прибирають ще одну групу ручних операцій там, де раніше стояли люди з плівкою і вагами.

Далі йде термообробка та формування напівфабрикатів. Бланшування, варіння, формувальні машини для котлет, фрикадельок чи бургерів. Ці рішення складніші й дорожчі, тому їх зазвичай впроваджують, коли база вже працює і зрозумілі реальні обсяги. На фінальному етапі підприємства збирають повноцінні виробничі лінії під ключ. Наприклад, лінію корейської моркви, набір для супів чи очищення цибулі, де окремі машини об`єднані в один потік з мінімумом ручного втручання.

Ось як виглядає типова черговість автоматизації для харчового цеху.

Ця послідовність не догма. Іноді виробник стартує одразу з пакування, бо саме там у нього вузьке місце. Але для більшості підприємств логіка від сировини до готового продукту працює найкраще, бо дає найшвидшу віддачу на вкладені кошти.

Хто допомагає пройти цей шлях

Автоматизація вдається тоді, коли обладнання підбирають під конкретний техпроцес, а не продають зі складу за принципом бери що є. Саме так працює компанія STvega, український постачальник промислового харчового обладнання, що на ринку з 2011 року.

Підхід тут ближчий до технічного партнера, ніж до звичайного магазину. Спочатку розбирають, що і в яких обсягах переробляє клієнт, де в нього вузьке місце, який продукт на виході. Потім підбирають рішення й за потреби доопрацьовують машину під задачу. Додають захисні кришки, реверсивний хід, виносну панель керування, плавний пуск. Такі деталі реально спрощують роботу на майданчику й впливають на безпеку персоналу.

Окрема сильна сторона це шоурум і склад у Києві. Обладнання можна протестувати на власному продукті ще до покупки. Ви приносите свою моркву чи м`ясо і бачите на власні очі, з якою швидкістю машина ріже, наскільки рівний вихід, як тримається якість. Це знімає головний страх при закупівлі техніки, коли платиш наосліп і сподіваєшся, що підійде.

Довіру додає й коло замовників. Серед клієнтів і партнерів є як невеликі цехи та фермерські господарства, так і великі виробники: МХП, Верес, ОККО, Сільпо, Салтівський м`ясокомбінат, Ніжинський консервний завод та інші підприємства. Компанія не зникає після продажу. Бере на себе монтаж, запуск, навчання персоналу, сервіс і гарантію, а на сайті є калькулятор окупності, щоб порахувати вигоду ще до рішення.

Висновок

Першими автоматизують те, що приносить найбільше болю і найшвидшу віддачу: миття, очищення й нарізку сировини. Потім пакування, термообробку і повноцінні лінії. Такий порядок дозволяє не витрачати бюджет одразу на все, а вкладати поетапно, бачачи результат на кожному кроці. Головне на старті це не купити першу ліпшу машину, а правильно визначити своє вузьке місце й підібрати рішення саме під нього. Якщо є сумніви, з чого почати автоматизацію конкретно вашого цеху, є сенс звернутися за консультацією та підбором обладнання, протестувати техніку на власному продукті й порахувати окупність до покупки. Це найкоротший шлях від ручної праці до стабільного й прогнозованого виробництва.

 

< Предыдущая		Следующая >